當(dāng)溫度、壓力均高于臨界點時（31.2 ℃、7.38 MPa），二氧化碳將轉(zhuǎn)變?yōu)槌R界二氧化碳（S-CO2），其兼具液體的溶解性和氣體的擴散性，具有壓縮性好、傳熱效率高的優(yōu)點[1]。以S-CO2作為冷卻工質(zhì)的反應(yīng)堆具有更高的發(fā)電效率、更低的空間占有率，可以應(yīng)用于核動力艦艇、車載移動電源等場景[2]，發(fā)展前景廣闊。然而，S-CO2氣冷反應(yīng)堆的運行溫度為500~600 ℃，遠高于傳統(tǒng)水冷堆型，使薄壁結(jié)構(gòu)的反應(yīng)堆包殼易發(fā)生腐蝕失效，因此其選材成為了制約S-CO2氣冷反應(yīng)堆研究和發(fā)展的關(guān)鍵問題[3]。

奧氏體不銹鋼兼具優(yōu)異的耐蝕性[4]、中子經(jīng)濟性及輻照穩(wěn)定性[5]，被視為S-CO2氣冷反應(yīng)堆的主要候選包殼材料。然而，現(xiàn)階段奧氏體不銹鋼在高參數(shù)S-CO2環(huán)境中的腐蝕機理并不明晰，其行為受到材料成分、環(huán)境等因素的顯著影響。奧氏體不銹鋼表面能否形成連續(xù)的Cr2O3氧化膜是其能否在S-CO2環(huán)境中應(yīng)用的關(guān)鍵[6]。OSTWALD等[7]指出，當(dāng)奧氏體不銹鋼中Cr質(zhì)量分數(shù)超過18%時，不銹鋼表面能夠形成連續(xù)的Cr2O3氧化膜。310S（wCr≈25%）和316L（wCr≈18%）不銹鋼具有較高Cr含量，可應(yīng)用于S-CO2環(huán)境。然而，現(xiàn)有針對310S和316L不銹鋼的研究存在試驗環(huán)境與材料服役環(huán)境貼合性差、腐蝕機制不明等問題[8]。因此，作者在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中對這兩種不銹鋼的均勻腐蝕行為進行了研究，對比了兩種不銹鋼的耐蝕性，分析了氧化膜生長機理，為其在S-CO2核動力裝置中的應(yīng)用提供參考。

1. 試驗

1.1 試驗材料

試驗采用商用310S和316L奧氏體不銹鋼，實測化學(xué)成分見表1。由于Cr、Ni、Fe三種元素對奧氏體不銹鋼在S-CO2環(huán)境中的腐蝕行為影響最為顯著[4]，為深入研究其影響，對這三種元素進行歸一化處理，其結(jié)果如表1所示。

310S和316L不銹鋼的平均晶粒尺寸分別為19 μm和18.4 μm。晶粒尺寸對材料腐蝕具有顯著影響[9]，而在本研究中，310S和316L不銹鋼的晶粒尺寸相近，故可以排除該因素的影響。

1.2 腐蝕試驗

模擬S-CO2環(huán)境對310S和316L不銹鋼進行均勻腐蝕試驗，試驗裝置如圖1所示。該裝置包括氣體供給系統(tǒng)、高溫試驗系統(tǒng)和數(shù)據(jù)采集與控制系統(tǒng)。試驗溫度為（600±0.5）℃，壓力為（20±0.5）MPa。

圖 1模擬S-CO2環(huán)境均勻腐蝕試驗設(shè)備示意圖

Figure 1.Schematic diagram of experimental device for general corrosion test in simulated S-CO2environment

采用線切割方式制備尺寸為20 mm×10 mm×2 mm的片狀試樣，試樣邊緣打孔（直徑1.5 mm）以方便懸掛。采用180號、400號、800號、1200號、2000號的SiC水砂紙逐級打磨試樣表面，并用5 μm的Al2O3懸濁液進行機械拋光。然后，經(jīng)超純水清洗、無水乙醇超聲去污30 min后，對試樣進行烘干并稱量。試驗總時長為500 h，取樣節(jié)點為100、300、500 h。每次取樣時先降溫開釜，取出試樣并使用電子天平進行稱量（誤差±0.1 mg），留樣之后將試樣放回釜內(nèi)繼續(xù)試驗。

采用掃描電子顯微鏡（SEM）、能譜儀（EDS）、X射線衍射（XRD）等表征手段對均勻腐蝕后試樣形貌、相成分、組織結(jié)構(gòu)和化學(xué)成分進行觀察和分析。

2. 結(jié)果與討論

2.1 腐蝕后質(zhì)量變化

在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕后310S和316L不銹鋼的質(zhì)量變化情況如圖2所示。結(jié)果表明，經(jīng)500 h腐蝕后，310S和316L不銹鋼的質(zhì)量均有所增加，其增量分別為6.82 mg/dm2和35.25 mg/dm2，遠低于相同條件下釩鉬合金（約1 000 mg/dm2）和部分鐵素體鋼（約500 mg/dm2）的質(zhì)量增量[4]，說明這兩種不銹鋼均具有較好的耐蝕性。其中，310S不銹鋼腐蝕后的質(zhì)量增量遠低于316L不銹鋼腐蝕后的質(zhì)量增量，說明310S不銹鋼的耐蝕性優(yōu)于316L不銹鋼。

圖 2在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕后兩種不銹鋼的質(zhì)量增量

Figure 2.Weight gain of two stainless steels corroded in S-CO2environment at 600 ℃, 20 MPa

2.2 氧化膜表面形貌及成分

在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕后兩種不銹鋼表面形成了氧化膜，用掃描電鏡觀察其形貌，如圖3所示。從圖3可見，腐蝕100 h后，兩種不銹鋼表面氧化膜形貌差異顯著。310S不銹鋼表面生成了細密的顆粒狀氧化物，尺寸約為1 μm；而316L不銹鋼表面形成了不規(guī)則的鱗片狀氧化物，其尺寸為2~3 μm，遠大于310S不銹鋼表面氧化物尺寸。腐蝕300 h后，310S不銹鋼表面氧化膜分布更加均勻，而316L不銹鋼表面不規(guī)則氧化物的尺寸增大，氧化膜表面出現(xiàn)較多微孔。在高溫S-CO2環(huán)境中，微孔可作為腐蝕性離子向內(nèi)擴散和金屬離子向外擴散的通道[10]，使氧化膜失去保護性。因此，316L不銹鋼的腐蝕加劇，腐蝕后質(zhì)量增量明顯高于310S不銹鋼。腐蝕500 h后，310S不銹鋼表面氧化膜更加均勻平整，且形貌與腐蝕300 h后試樣無明顯差異，該現(xiàn)象與腐蝕后質(zhì)量增量變化相吻合；而316L不銹鋼腐蝕500 h后，氧化膜發(fā)生局部剝落，氧化膜對基體的保護作用降低，基體發(fā)生進一步腐蝕[11]，這導(dǎo)致了在腐蝕后期（300~500 h）316L不銹鋼的質(zhì)量增量約為310S不銹鋼的4倍。

圖 3在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕不同時間后兩種不銹鋼表面氧化膜的SEM圖

Figure 3.SEM images of oxide scales on surfaces of two stainless steels corroded in S-CO2environment at 600 ℃, 20 MPa for different periods of time

采用XRD和EDS分析不銹鋼表面氧化膜的物相和元素，結(jié)果見圖4和表2。結(jié)果表明，316L不銹鋼表面氧化膜的主要成分為Fe（Cr，Ni）2O4和Fe3O4，而310S不銹鋼表面生成了Fe（Cr，Ni）2O4和Cr2O3。通常而言，在S-CO2環(huán)境中Fe3O4對基體的保護性差，無法阻止腐蝕的進行，而Cr2O3氧化膜連續(xù)且致密，能阻止基體發(fā)生進一步氧化[12]。因此，310S不銹鋼的耐蝕性優(yōu)于316L不銹鋼，這與腐蝕質(zhì)量增量結(jié)果相吻合。

圖 4在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕500 h后兩種不銹鋼表面氧化膜的XRD譜

Figure 4.XRD patterns of oxide scales on surfaces of two stainless steels corroded in S-CO2environment at 600 ℃, 20 MPa for 500 h

2.3 氧化膜截面形貌和成分

采用掃描電鏡及EDS儀（線掃和面掃方式）觀察和分析腐蝕500 h后310S和316L不銹鋼的截面形貌及元素分布情況，結(jié)果見圖5和圖6。結(jié)果表明，310S不銹鋼表面氧化膜結(jié)構(gòu)較為連續(xù)，厚度約為1 μm，氧化膜出現(xiàn)分層，外層為Fe-Cr-Ni尖晶石，內(nèi)層為結(jié)構(gòu)致密且具有保護性的Cr2O3。316L不銹鋼表面氧化膜厚度超過5 μm，且發(fā)生明顯分層。氧化膜外層為Fe3O4；內(nèi)層氧化膜為Fe-Cr-Ni尖晶石，結(jié)構(gòu)疏松且存在較多孔洞。對比氧化膜厚度、成分結(jié)構(gòu)可知，310S不銹鋼的氧化膜厚度更小，且生成了具有保護性的富鉻氧化膜，這表明310S不銹鋼的耐氧化性能更好，這與腐蝕后質(zhì)量增量結(jié)果吻合。

圖 5在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕500 h后310S不銹鋼的截面形貌和截面上元素分布情況

Figure 5.Cross-section morphology (a), area scan results (b), linear scan position (c) and results (d) on cross-section of stainless steel 310S corroded in S-CO2environment at 600 ℃, 20 MPa for 500 h

圖 6在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕500 h后316L不銹鋼的截面形貌和截面上元素分布情況

Figure 6.Cross-section morphology (a), area scan results (b), linear sacn position (c) and results (d) on cross-section of stainless steel 316L corroded in S-CO2environment at 600 ℃, 20 MPa for 500 h

2.4 腐蝕機制分析

在高溫S-CO2腐蝕環(huán)境中，CO2可與不銹鋼中金屬元素發(fā)生反應(yīng)生成氧化物以及CO，如式（1）所示，該環(huán)境中CO同樣能與金屬元素反應(yīng)，生成氧化物與碳，如式（2）所示[13]。不銹鋼中不同元素的親氧性及擴散速率存在顯著差異，導(dǎo)致不同材料表面生成的氧化膜種類和結(jié)構(gòu)同樣存在較大差異。其中，鉻和鐵的氧化物最為常見，富鉻氧化膜通常具有更好的保護性能，而富鐵氧化膜保護性較差，材料腐蝕后質(zhì)量增量更大、基體更易發(fā)生滲碳[14]。

式中：M表示Fe、Cr、Ni等金屬元素。

由于鉻具有較高的親氧性，并且奧氏體不銹鋼中鉻含量較高（質(zhì)量分數(shù)大于12%），在高溫S-CO2環(huán)境中該類材料表面往往先生成鉻氧化物[11]。然而，鉻氧化物能否在材料表面形成連續(xù)氧化膜，取決于材料能否提供足量的鉻[15]。310S不銹鋼基體中較高的鉻含量（質(zhì)量分數(shù)約25.23%）使得氧化物與金屬界面處形成了連續(xù)的Cr2O3膜，這限制了基體中的金屬元素向外擴散。Fe、Ni與Cr2O3反應(yīng)在外表面生成了較薄的Fe-Cr-Ni尖晶石，最終導(dǎo)致310S不銹鋼具有較低的腐蝕速率[15]。而316L不銹鋼中鉻含量相對較低（質(zhì)量分數(shù)約17%），低于生成連續(xù)的Cr2O3膜所需的鉻臨界含量[16]。因此，316L不銹鋼表面未能形成連續(xù)的鉻氧化膜，鐵進一步向外擴散，在外層形成Fe3O4氧化膜。該種氧化物的形成將導(dǎo)致氧化物/基體界面生成較多的鐵空位[10]，空位聚集形成孔隙，為內(nèi)層Fe-Cr-Ni尖晶石的生長提供了空間，同時導(dǎo)致內(nèi)氧化層結(jié)構(gòu)松散，不具備保護性。孔隙的存在也為金屬離子與腐蝕介質(zhì)的擴散提供了短程通道，導(dǎo)致內(nèi)部氧化和滲碳，因此316L不銹鋼基體發(fā)生進一步腐蝕，腐蝕后質(zhì)量增量較大。

此外，腐蝕500 h后310S不銹鋼表面氧化膜未發(fā)生明顯剝落，而316L不銹鋼表面氧化膜發(fā)生了明顯的剝落現(xiàn)象。氧化物生長體積比（PBR）可作為生長應(yīng)力的判據(jù)：當(dāng)PBR在1~2時，氧化物的體積剛好足夠覆蓋基體表面，且不會產(chǎn)生明顯的應(yīng)力；當(dāng)PBR大于2時，氧化膜內(nèi)產(chǎn)生較大的生長應(yīng)力[17]。相對于奧氏體不銹鋼基體，F(xiàn)e3O4與Fe-Cr-Ni尖晶石的PBR達到了2.15，Cr2O3的PBR為2.03[18]，因此鐵氧化物的生長應(yīng)力集中大于鉻氧化物。隨著氧化膜厚度增加，膜內(nèi)生長應(yīng)力增強，而316L不銹鋼的氧化膜厚度（約5 μm）遠大于310S不銹鋼的氧化膜厚度（約1 μm）。由于上述原因，316L不銹鋼出現(xiàn)了明顯的氧化膜破裂和剝落現(xiàn)象，耐腐蝕性能弱于310S不銹鋼。

3. 結(jié)論

（1）在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中腐蝕500 h后，310S和316L不銹鋼的質(zhì)量增量分別為6.82 mg/dm2和35.25 mg/dm2。其中，310S不銹鋼腐蝕后質(zhì)量增量更低，耐腐蝕性能更強。

（2）310S不銹鋼生成的氧化膜厚度接近1 μm，外層主要成分是Fe-Cr-Ni尖晶石，內(nèi)層主要成分是Cr2O3，氧化膜完整連續(xù)；316L不銹鋼生成的氧化膜厚度約5 μm，外層為Fe3O4，內(nèi)層為Fe-Cr-Ni尖晶石，結(jié)構(gòu)疏松，存在孔隙和剝落。

（3）在600 ℃、20 MPa的S-CO2環(huán)境中310S與316L不銹鋼的腐蝕行為差異來自于不同的鉻含量。310S不銹鋼在腐蝕中形成了具有保護性的Cr2O3，阻止了基體的進一步氧化。而316L不銹鋼表面未能形成具有保護性的連續(xù)氧化膜，氧化膜內(nèi)部孔隙也為氧原子擴散提供了短程通道，未能阻止基體氧化。

文章來源——材料與測試網(wǎng)